在壓鑄生產中，模具經常斷裂。 常見的形式是裂縫。 應力是模具損壞的主要原因。 熱、機械、化學和操作沖擊都是應力的來源，包括機械應力和熱應力。
一、模具的制造過程
1、毛刺鍛造質量問題
有些模具只生產幾百個模具，所以會出現裂縫。 雖然鍛造時可能只保證外部尺寸，但鋼中的樹突狀晶體、碳化物混合、收縮孔和氣泡等松散缺陷沿加工方法延伸，形成流線。
2、車床、銑削、刮刀等精加工過程中產生的切削應力可以通過中間烘烤來消除。
3、在研磨淬火鋼時產生磨削應力，磨削過程中產生摩擦熱，軟化層，脫碳層發(fā)生，降低熱疲勞強度，容易引起熱裂紋、過早裂紋。 對于 H 13 鋼，磨削后加熱至 510-570°C，每 25 mm 厚度保持 1 小時，可進行應力去除和烘烤。
4、電火花加工應力。 模具表面產生豐富的電極元素和介電元素的白層，硬脆層本身有裂縫，有應力。 在電火花加工過程中，必須采用高頻，以盡量減少白層，去除拋光方法，進行回火處理，并在三級回火溫度下進行。
二、模具處理
如果熱處理不合適，模具的開裂會迅速被丟棄。 特別是，我們只采用調質，不進行淬火，并進行表面氮化過程。 壓鑄數千次后，表面裂紋和裂紋出現。 鋼淬火過程中產生應力，是冷卻過程中熱應力和相變過程中組織應力疊加的結果，淬火應力變形，導致開裂，固體必須通過回火來消除應力。
三、壓鑄生產過程中的
1、類型溫度
模具在生產前必須預熱至一定溫度。 在高溫金屬液體填充模具中發(fā)生劇烈冷卻，模具內外的溫度梯度增加，形成熱應力，模具表面有裂紋，有時開裂。 在生產過程中，模式溫度持續(xù)升高，當模式溫度過熱時，容易發(fā)生粘性模具，運動部件故障導致模具表面損壞。 安裝冷卻溫度控制系統(tǒng)，使模具的工作溫度保持在一定范圍內。
2、充電類型
金屬液體在高壓、高速下填充模具，不可避免地對模具產生劇烈的沖擊和刷子，從而產生機器應力和熱應力。 在沖擊過程中，金屬液體、雜質和氣體也會產生復雜的化學作用，與模具表面一起加速腐蝕和裂縫的發(fā)生。 當金屬溶液含有氣體時，低壓區(qū)在型腔中首先膨脹，當氣體壓力增加時，發(fā)生內氣破裂，通過拉出型腔表面的金屬質量點造成損壞，腐蝕導致裂紋。
3、模具
在拉出芯和打開模具的過程中，如果某些元件變形，就會發(fā)生機械應力。
4、生產過程
在每個壓鑄的制造過程中，模具和金屬溶液之間的熱交換，在模具表面發(fā)生周期性溫度變化，導致周期性熱膨脹和收縮，產生周期性熱應力。 如果澆注時模具表面在加熱時受到壓力應力，打開模具并推出鑄件，模具表面將承受拉伸應力以降低溫度。 當這種交流應力反復循環(huán)時，模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面會出現裂紋。
聯(lián)系人：周銀三（經理）
手機：13758721085 
電話：0577-86890469
傳真：0577-86899653 
掃一掃
浙公網安備33030302231212號 網站地圖